1-2-1 نظریه منشأ معدنی ……………………………………………………………………………………….. 4

1-2-1 نظریه منشأ آلی …………………………………………………………………………………………… 4

 1-3 نفت خام ……………………………………………………………………………………………………….. 5

1-4 انواع نفت خام ………………………………………………………………………………………………… 5

1-5  خام برنت ………………………………………………………………………………………………………. 6

1-6 نفت خام مارس ……………………………………………………………………………………………….. 6

1-7 نفت خام میناس ………………………………………………………………………………………………. 6

1-8 نفت خام موربان ……………………………………………………………………………………………… 7

1-9 نفت خام تاپیس ……………………………………………………………………………………………… 7

1-10 اجزای نفت خام …………………………………………………………………………………………… 7

1-11 خواص نفت خام ………………………………………………………………………………………….. 9

1-11 -1 خواص فیزیکی نفت خام …………………………………………………………………………. 9

1-11-2  شیمیایی نفت خام …………………………………………………………………………………… 10

1-12 باکتری های بی هوازی ………………………………………………………………………………… 10

1-13 دسته بندی باکتری های بی هوازی ………………………………………………………………… 11

1-13-1 باکتری های بی هوازی احیاکننده نیترات ………………………………………………….. 11

1-14 اندامگان بی هوازی ……………………………………………………………………………………… 11

1-15 متابولیسم بی هوازی …………………………………………………………………………………….. 12

1-16 بیوسورفکتانت …………………………………………………………………………………………….. 13

1-17 تعریف بیوسورفکتانت ها …………………………………………………………………………….. 13

1-18 بیوسورفکتانت ها از نظر وزن مولکولی …………………………………………………………. 13

1-18-1 بیوسورفکتانت های با وزن مولکولی پایین …………………………………………………. 13

1-18-2 بیوسورفکتانت های با وزن مولکولی بالا ……………………………………………………. 14

1-19 تولید بیوسورفکتانت ها ………………………………………………………………………………… 14

1-20 اثر فاکتورهای مختلف بر تولید بیوسورفکتانت ………………………………………………..14

1-20-1 اثر منبع کربن بر تولید بیوسورفکتانت …………………………………………………………15

1-20-2 اثر منبع نیتروژن بر تولید بیوسورفکتانت …………………………………………………….. 15

1-20-3 اثر فاکتورهای محیطی بر تولید بیوسورفکتانت ……………………………………………. 15

 1-21 تقسیم بندی بیوسورفکتانت ها ………………………………………………………………………  16

1-22 انواع بیوسورفکتانت ……………………………………………………………………………………… 16

1-23 مزیت های استفاده از بیوسورفکتانت ………………………………………………………………. 17

1-24 مزیت بیوسورفکتانت ها به سورفکتانت های شیمیایی ………………………………………. 18

1-25 کاربردهای بیوسورفکتانت ها …………………………………………………………………………. 19

1-25-1 کاربردهای بیوسورفکتانت ها در صنعت نفت ………………………………………………. 19

1-25-2 کاربردهای بیوسورفکتانت ها در صنایع غذایی ……………………………………………. 20

1-26 نقش های طبیعی و فیزیولوژیکی بیوسورفکتانت ها ………………………………………….. 20

 

1-27 افزایش سطح تماس ناحیه هیدروفوبی سوبستراها …………………………………………….. 20

1-28 هالوفیل ها …………………………………………………………………………………………………….. 20

1-29 اهداف تحقیق ………………………………………………………………………………………………. 21

1-30 سوالات تحقیق …………………………………………………………………………………………….. 22

1-31 فرضیه های تحقیق ………………………………………………………………………………………… 22

فصل دوم: پیشینه پژوهش

2-1 بیوتکنولوژی و اهمیت بیوتکنولوژی نفت ………………………………………………………… 24

2-2 بیوتکنولوژی در خدمت صنعت و نفت …………………………………………………………….. 24

2-3 استخراج نفت ………………………………………………………………………………………………… 26

2-4 حفر چاه ………………………………………………………………………………………………………… 27

2-5 روش های استخراج نفت ……………………………………………………………………………….. 27

2-6 مزایای بیوسورفکتانت ها در استخراج نفت ثالثیه ……………………………………………… 31

2-7 پیشینه تحقیق …………………………………………………………………………………………………. 32

فصل سوم

روش کار

3-1 دستگاههای مورد استفاده ………………………………………………………………………………..  39

3-2 وسایل مورد نیاز ……………………………………………………………………………………………..  39

3-3 مواد مورد استفاده …………………………………………………………………………………………..  40

3-4 مراحل انجام آزمایش ……………………………………………………………………………………..  40

3-4-1 نمونه برداری ……………………………………………………………………………………………..  41

3-4-2 غربالگری و غنی سازی بی هوازی باکتری های نفتی ……………………………………  41

3-4-3روش تهیه لام …………………………………………………………………………………………….. 43

3-4-4 رنگ آمیزی گرم ………………………………………………………………………………………. 43

3-4-5 رنگ آمیزی منفی ……………………………………………………………………………………… 44

3-4-6 شناسایی و تخلیص ……………………………………………………………………………………. 44

 3-4-7 تست احیای نیترات ………………………………………………………………………………….. 46

3-4-8 تست CHNS……………………………………………………………………………………………

3-4-9 آزمایش های وجود بیوسورفکتانت در نمونه های آزمایش شده ……………………. 48

فصل چهارم: نتایج

4-1 مشاهده میکروسکوپی ………………………………………………………………………………………. 54

4-2 نتایج مرحله شناسایی و تخلیص ……………………………………………………………………….. 54

4-3 نتایج تست احیای نیترات …………………………………………………………………………………. 54

4-4 نتایج تست CHNS ………………………………………………………………………………………..  55

4-5 نتایج آزمایش های وجود بیوسورفکتانت در نمونه های آزمایش شده …………………….57

فصل پنجم: بحث و نتیجه گیری

5-1 مقدمه ……………………………………………………………………………………………………………. 59

5-2 بحث ……………………………………………………………………………………………………………. 61

5-3 نتیجه گیری …………………………………………………………………………………………………… 63

5-4 پیشنهادات ……………………………………………………………………………………………………… 64

پیوست الف ………………………………………………………………………………………………………….. 65

منابع فارسی …………………………………………………………………………………………………………… 66

منابع لاتین …………………………………………………………………………………………………………….. 66

چکیده:

 

مبحث حضور باكتریها در اعماق زمین در اوایل قرن 21 مطرح شد. یكی از اولین تحقیقاتی كه در مورد میكروبیولوژی اعماق زمین انجام شد منتج به جداسازی باكتریهای احیا كنندة سولفات از چاه نفت شد. باکتری های احیا کننده سولفات، اصلی ترین باکتریهایی هستند که باعث ترش و اسیدی شدن نفت شده و در نتیجه افت کیفیت نفت خام را به بار خواهند آورد. رقابت بین SRB ها و باکتریهای بیهوازی احیا کننده نیترات برای کسب سوبسترای هیدروکربنی امروزه به عنوان یکی از راه­حلهای بالقوه بیوتکنولوژیک در جهت ارتقا کیفیت API نفت خام مطرح می­شود. لذا تحقیق در مورد یافتن NRBهای بومی نفت خام هر منطقه جغرافیایی تبدیل به یکی از موضوعات مورد توجه دانشمندان صنعت نفت در دهه اخیر شده است. از مهمترین ویژگیهای یک باکتری مفید در بیوتکنولوژی نفت توانایی تحمل شرایط فیزیکو شیمیایی دشوار مخزنی و تولید بیو سورفکتانت جهت افزایش دسترسی میکروبی می­باشد. لذا در این تحقیق باکتریهای بی­هوازی هالوفیل، احیاکننده نیترات  و مولد بیوسورفکتانت بومی نفت خام ایران بررسی شدند. نمونه نفتهایی از برخی مخازن ایران با هدف بررسی حضور باکتریهای احیاکننده نیترات بومی مورد مطالعه قرار گرفت. تمامی کشتها به روش Hungate در ویالهای crimped seal شده و تنظیم اتمسفر بی هوازی، تحت شرایط کاملا بی هوازی در دمای  40درجه سانتیگرادصورت گرفت. در تمامی مراحل هالوفیل بودن باکتریهای جدا شده با افزودن NaCl به محیطهای کشت لحاظ شد. از محیط نوترینت براث و BSM فاقد منبع گوگرد که حاوی نفت خام استریل به عنوان تنها منبع کربن و انرژی بود، به منظور حذف SRB رقیب و غنی سازی اولیه استفاده شد. در مرحله بعد، نیترات براث برای جداسازی و خالص سازی باکتریهای هدف مورد استفاده قرار گرفت، سپس در محیط MSM تجدید کشت شد. جهت بررسی توانایی NRB های بومی جداشده در تولید بیوسورفکتانت از محیط کشت Blood Agar  ، BHI و تکنیک پخش شدن نفت  بکار برده شد.  در نهایت برای حصول اطمینان از اینکه باکتریهای بی هوازی جدا شده از نفت خام قطعا از ازت نفت خام برای تامین نیاز خود استفاده میکنند، تست احیای نیترات و تست NCH که جهت بررسی کاهش ازت بود، انجام گرفت.نتایج حاصل نشان داد که نفت خام ایران دارای NRB های به شدت بی هوازی هستند که علاوه بر احیا نیترات و رقابت با SRBها، می­توانند از آن به عنوان تنها منبع کربن استفاده نمایند. این باکتریها با توانایی تحمل شوری، دما و نیز تولید بیو سورفکتانت میتوانند از کاربردی ترین باکتریها در صنعت نفت در فرایندهایی مثل ارتقائ کیفیت نفت به روش بیولوژیک، کاهش آلودگیهای محیطی و یا ازدیاد برداشت میکروبی نفت (MEOR) در شرایط بیهوازی باشند، که پیشنهاد می شود کاربرد آنها در کاهش ترشی و اسیدیته نفت خام نیز بررسی شود.

فصل اول: کلیات

1-1- مقدمه

 نفت که در زبان انگلیسی Petroleum نامیده میشود، از دو کلمهPetra   و  Oleumکه در زبان یونانی به معنی سنگ روغن و یک نوع روغن میباشد، تشکیل شده است که در زبان فارسی معادل مناسبی ندارد. نفت و سایر مواد سوختنی هیدروکربنی به صورتی که ما امروزه آن را میشناسیم، در مخازنی در اعماق زمین وجود دارند. نفت به عنوان یک منبع انرژی در جهان محسوب می شود و با وجود منابع انرژی دیگر هنوز هم منبع انرژی غالب و در دسترس و قابل اطمینان جایگزین آن نشده است(9).  

پترولیوم می تواند به صورت فازهای مختلف، از جمله فاز گازی نظیر گاز طبیعی (Natural Gas )، فاز مایع نظیر نفت خام ( Crude Oil ) و فاز جامد مثل قیر ( Asphaltene ) در خلل و فرج و شکستگی های سنگ تجمع می یابد. مهمترین منبع هیدروکربن ها، نفت خام است. نفت خام شامل مقدار کمی ترکیبات آلی اکسیژن دار،  نیتروژن دار و گوگردی و نیز فلزاتی است که به طور شیمیایی به مولکول های آلی متصلند.  انباشته شدن مواد هیدروکربنی در زیر سطح زمین در سنگ هایی صورت می گیرد که توانایی نگه داری و انتقال سیالات را داشته باشند. معمولا نفت خام زیر پوششی از سنگ های غیر قابل نفوذ در محفظه های سنگ های متخلخل به نام مخازن یا (rReservoi) که منحصرا در

می‌شوند (تراینور[2] و همکاران، 2010). همچنین این کودها جایگزینی ارزان برای کودهای شیمیایی می‌باشند و می‌توانند به عنوان مکمل کودهای حیوانی مورد استفاده قرار بگیرند. شخم از دیر‌باز جز ضروری نظام‌های کشاورزی بوده است. در بعضی از تعاریف، شخم دستکاری مکانیکی خاک و گیاهان باقیمانده برای آماده‌سازی بستر بذر برای کاشت محصول است. شخم فواید زیادی از جمله نرم کردن خاک، افزایش آزاد‌سازی مواد غذایی از خاک برای رشد گیاه، از بین بردن علف‌های هرز و تنظیم گردش آب و هوا در خاک دارد. با این حال در بیشتر موارد شخم فشرده اثرات نا‌مطلوبی بر ساختمان خاک داشته و باعث تخریب خاکدانه‌ها و متراکم شدن خاک می‌شود که منجر به فرسایش خاک در مناطق با بارندگی زیاد می‌شود. شخم فشرده همچنین با تسریع در از دست دادن کربن خاک و انتشار گاز‌های گلخانه‌ای می‌تواند تأثیر منفی بر کیفیت محیط زیست بگذارد (ریکسای و آلماراس[3]، 2003).

عملیات خاک‌ورزی یکی از مراحل اولیه تهیه زمین در تولید محصولات زراعی می‌باشد. هدف از این گونه عملیات زراعی تأثیرگذاری بر خصوصیات فیزیکی، شیمیایی و زیستی خاک است، به گونه‌ای که شرایط بهینه برای جوانه‌زنی، رشد ریشه، کنترل علف‌های هرز، نرم کردن و تثبیت خاک جهت تماس کامل با خاک و کم کردن مقاومت و پیوستگی خاک، کنترل فرسایش و رطوبت خاک فراهم گردد (چادری[4]، 1985و انصاری و آسودار، 1384). روش‌هایی از خاک‌ورزی که در طول دوره‌ای طولانی و به منظور تولید محصولی خاص در ناحیه‌ای اجرا می‌گردد را خاک‌ورزی رایج یا مرسوم گویند (هلم[5]، 2005). خاک‌ورزی حفاظتی از روش‌هایی متکامل شده است که کاهش تردد ماشین‌آلات در مزرعه و افزایش عملکرد گیاهان، بدون انجام خاک‌ورزی‌های اولیه و ثانویه را توصیه می‌نمودند (گجری و همکاران، 1385). در روش بی‌خاک‌ورزی زمین زراعی از زمان برداشت محصول قبلی تا کشت بعد، مگر برای افزودن مواد غذایی، دست نخورده باقی می‌ماند (رائو و دائو[6]، 1996). عملیات خاک‌ورزی، بیش از 25 درصد هزینه تولید محصولات کشاورزی را به خود اختصاص می‌دهد (آرتر[7]، 1996). با افزایش‌ در قیمت سوخت، در حال حاضر شخم نسبت‌های بالا‌تری از هزینه‌های تولید را نسبت به برداشت به خود اختصاص داده است (ادواردز و اسمیت[8]، 2005). چنین نگرانی‌هایی علاقه به پیدا کردن نظام‌های خاک‌ورزی با حداقل تأثیر منفی بر محیط حفظ تولید اقتصادی محصول را ایجاد می‌کند. از دیدگاه اقتصاددانان تولید گندم می‏تواند زمینه‌ساز استقلال و رفع وابستگی به سایر کشورها باشد، زیرا نقش اساسی در تأمین غذای مردم را دارد. به منظور افزایش تولید محصولات زراعی در واحد سطح، انجام عملیات به‌نژادی و به زراعی ضروری است و هنگامی که این دو روش همراه با یکدیگر به کار گرفته شوند، سودبخش خواهند بود. از جمله مهم‌ترین عوامل به‌زراعی، به کارگیری تراکم مطلوب می‏باشد، بطوری که اگر کلیه شرایط لازم از جمله رقم مناسب، کود و غیره فراهم باشد ولی تراکم مناسب نباشد، حداکثر محصول در واحد سطح بدست نخواهد آمد. به کارگیری رقم سازگار از عوامل به‌نژادی مهم، به منظور افزایش تولیدات محصولات زراعی در واحد سطح است (سرمدنیا و کوچکی، 1368). تراکم گیاه در واحد سطح یکی از عوامل مؤثر در تولید محصولات کشاورزی می‏باشد.   تعداد بوته در واحد سطح زمین را تراکم بوته گویند. تغییر و تنظیم تراکم گیاهی، بخصوص در مناطق خشک جهت ایجاد تعادل بین پوشش گیاهی و رطوبت محدود خاک از قدیم مورد توجه بوده است. محققان به این امر پی برده‏اند که عملکرد بالا را که در اثر تأمین رطوبت، دادن کود و استفاده از ارقام جدید می‏توان بدست آورد، زمانی امکان پذیر است که تعداد گیاه در واحد سطح تنظیم شده باشد (قرینه، 1370). بذر مورد نیاز کشت سالانه در کشور بالغ بر000/000/1 تن برآورد گردیده که در شرایط معمول کشت گندم از 60 کیلوگرم در زراعت دیم، لغایت 200 کیلوگرم در هکتار در زراعت‏های پائیزه آبی متغیر است (بی‏نام، 1390).

جمعیت جهان با سرعت هشدار دهنده‏ای رو به افزایش است، منابع آب و خاک لازم برای تولید غذای اضافی مورد تقاضای بشر با محدودیت جدی روبروست. کاهش سهم سرانه زمین‏های قابل کشت باعث تمرکز فعالیت‏ها بر افزایش عملکرد در واحد سطح و زمان شده است هر چند این عمل با ایجاد آسیب‏های جدی به محیط زیست همراه می‌باشد. چالش اساسی امروز دانشمندان و دولتمردان بر سر افزایش و یا حداقل حفظ استانداردهای فعلی محیط خاک، آب و هوا در مسیر برنامه‌ریزی افزایش تولید در واحد سطح است. مدیریت عملیات کشاورزی باید به گونه‌ای طراحی و اجرا شود که حداقل خسارت را به منابع آب، خاک و اتمسفر وارد نماید. لذا بر حسب اهمیت انجام کشاورزی پایدار، طرح حاضر برای دست‌یابی به عنوان راهکاری برای استفاده بهینه بذر و ایجاد تراکم مطلوب و تعیین مناسب‌ترین روش خاک ورزی در گندم پاییزه می‌باشد.

 

2-1 فرضیه‌ها

1- برگرداندن کود سبز به خاک موجب حفظ رطوبت و حاصل‌خیزی خاک می‌گردد.

2- کود سبز به همراه خاک‌ورزی حفاظتی باعث افزایش عملکرد گندم می‌شود.

3- انتخاب تراکم مناسب در افزایش عملکرد و اجزای عملکردگندم تأثیرگذارخواهد بود.

 

3-1 اهداف اصلی

1- تعیین مناسب‌ترین نظام خاک‌ورزی در افزایش عملکرد گندم در منطقه شمال اهواز

2- مطالعه تأثیر روش‌های مختلف خاک‌ورزی بر روی خصوصیات فیزیکی خاک

3- بررسی تأثیر کود سبز در عملکرد گندم در منطقه شمال اهواز

ما در این سمینار به بررسی تقویت کننده کم نویز (CMOS ) می پردازیم .
در فصل یک به مطالعه مفاهیم اساسی در طراحی RF می پردازیم و مشخصاتی
و تعاریفی که در ادامه به آنها نیاز داریم را بررسی می کنیم . در تقویت کننده های
کم نویز یکی از مهمترین مسائلی که با آن روبه رو هستیم تطبیق امپداس ورودی است.
در فصل 2 روش های مختلف این تطبیق را مطالعه می کنیم .
در فصل 3 پارامتر های مورد نظر برای تقویت کننده کم نویز را مورد بررسی قرار می دهیم
و به بررسی تقویت کننده های کم نویز می پردازیم .
لزوم وجود این بلوک در گیرنده را بررسی خواهیم کرد و پارامتر های مهم و تعیین کننده
در تقویت کننده کم نویز مانند پایداری ، تطبیق امپدانس در ورودی و خروجی را مطالعه
می کنیم .
در فصل 4 به برسی ساختار های مختلف و راه های بهبود پارامتر های تقویت کننده کم نویز
که تا به حال در مقالات و کتاب های دیگر انجام شده است می پردازیم . هرکدام از ایده های

 

دانلود پایان نامه ارشد با موضوع:بررسی وضعیت حقوقی اطفال نامشروع در فقه شافعی و حقوق ایران
دانشگاه آزاد اسلامی
 
دانشکده: علوم انسانی
 
پایان نامه برای دریافت درجه  کارشناسی ارشد رشته حقوق خصوصی
 

عنوان:
بررسی وضعیت حقوقی اطفال نامشروع در فقه شافعی و حقوق ایران

 

 
برای رعایت حریم خصوصی نام نگارنده پایان نامه درج نمی شود

تکه هایی از متن پایان نامه به عنوان نمونه :

(ممکن است هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)

 

قیمت : هفده هزار و سیصد تومان

 

 

1-4- مروری بر پژوهش‌های انجام شده در زمنیه شکل‌دهی قطعات مخروطی….32
1-5- تعریف مساله و اهداف پایان نامه…………………….. 48
1-6- مراحل انجام رساله……………………………………. 50
فصل 2- فصل2 ………………………………………………. 52
مراحل آزمایشگاهی…………………………………………. 52
2-1- مقدمه………………………………………………….. 53
2-2- انتخاب نوع روش هیدروفرمینگ برای شکل‌دهی قطعات مخروطی……53
2-3- معرفی دستگاه و تجهیزات……………………………. 54
2-3-1- ماشین شکل‌دهی………………………………….. 54
2-3-2- مجموعه قالب………………………………………… 55
2-3-3- قطعات مجموعه قالب………………………………… 57
2-3-4- سیستم تولید فشار………………………………….. 58
2-4- دستگاه‌های اندازه‌گیری………………………………….. 61
2-4-1- دستگاه ضخامت سنج………………………………… 61
2-4-2- دستگاه پروفیل پروژکتور……………………………….. 61
2-5- آزمایش کشش…………………………………………… 62
فصل3 …………………………………………………………….65
فصل 3- شبیه‌سازی اجزای محدود ………………………….. 65
3-1- مقدمه……………………………………………………… 66
3-2- معرفی نرم افزار شبیه‌سازی…………………………….. 66
3-3- مراحل شبیه‌سازی………………………………………… 66
3-3-1- ایجاد مدل هندسی…………………………………….. 67
3-3-2- خصوصیات ماده (ورق)………………………………….. 68
3-3-3- مونتاژ قطعات……………………………………………. 68
3-3-4- مراحل شکل‌دهی………………………………………. 69
3-3-5- تعیین تماس بین سطوح……………………………….. 70
3-3-6- شرایط مرزی و بارگذاری………………………………… 70
3-3-7- شبکه بندی………………………………………………. 73
3-3-8- تحلیل فرآیند……………………………………………… 75
3-4- ناهمسانگردی در ورق…………………………………….. 76
فصل 4- نتایج و بحث…………………………………………….. 78
4-1- مقدمه………………………………………………………. 79
4-2- انتخاب نوع فرآیند هیدروفرمینگ…………………………. 79
4-3- تایید شبیه‌سازی………………………………………….. 81
4-4- بررسی تاثیر پارامترهای موثر بر شکل‌دهی قطعه مخروطی……82
4-4-1- مقدمه………………………………………………….. 82
4-4-2- بررسی تاثیر مسیر فشار……………………………. 84
4-4-3- بررسی تاثیر سرعت سنبه. …………………………100
4-4-4- بررسی اثر پیش‌بشکه‌ای…………………………… 106
4-4-5- تاثیر پارامتر‌های مجموعه قالب……………………… 108
4-4-5-1- تاثیر زاویه مخروط سنبه…………………………… 108
4-4-5-2- تاثیر ضخامت ورق…………………………………. 114
4-4-5-3- تاثیر شعاع سر سنبه…………………………….. 115
4-4-5-4- اثر شعاع ناحیه بین مخروط – استوانه………….. 118
4-4-5-5- اثر ضریب اصطکاک بین سنبه و ورق………………120
4-4-5-6- اثر ضریب اصطکاک بین ورق و ورق‌گیر…………… 124
4-5- ارائه روش جدید برای شکل‌دهی قطعه مخروطی نوک‌تیز…..126
4-5-1- شکل‌دهی مرحله پیش‌فرم………………………… 127
4-5-2- روش جدید کشش عمیق مجدد برای شکل‌دهی مرحله نهایی……130
4-5-3- ارائه روش جدیدی برای شکل سنبه پیش‌فرم…….136
4-5-4- روند کلی شکل‌دهی قطعات مخروطی نوک‌تیز با روش جدید…..149
4-6- مقایسه روش شکل‌دهی مخروط در کشش مجدد سنتی و روش ارائه شده..153
فصل 5- نتیجه‌گیری………………………………………….. 155
فصل 6- ……………………………………………………….. 155
فصل 7- پیشنهادات……………………………………………155
7-1- مقدمه……………………………………………………. 156
7-2- نتیجه گیری……………………………………………….. 156
7-3- پیشنهادات……………………………………………….. 159
مراجع …………………………………………………………… 160
فصل 8- پیوست………………………………………………….165
8-1- بررسی شکل‌دهی قطعه مخروطی در اندازه‌های بزرگترو کوچکتر از نمونه بررسی شده…166
چکیده:
شکل دهی قطعات مخروطی در صنعت یکی از زمینه‌های پیچیده و دشوار فرآیند‌های شکل دهی فلزات محسوب می‌شود. به علت تماس کم سطح ورق با سنبه در مراحل اولیه شکل دهی، تنش زیادی به ورق اعمال شده که ممکن موجب پارگی آن گردد. بعلاوه، از آنجا که بخش عمده ای از سطح ورق در ناحیه بین نوک سنبه و ورق‌گیر آزاد است، در صورت کشیده شدن ورق، در دیواره قطعه مخروطی چروک ایجاد   می‌شود. به همین دلیل این قطعات را در صنعت عموماً با روش اسپینینگ، شکل دهی انفجاری یا با کشش عمیق چند مرحله ای شکل می دهند. هر یک از روشهای موجود در صنعت دارای محدودیت‌هایی می‌باشد. بویژه برای تولید قطعات مخروطی نوک‌تیز این روشها با محدودیت‌های جدی‌تری مواجه هستند.
در زمینه شکل دهی قطعات مخروطی تحقیقات محدودی انجام شده است. در این پایان‌نامه، شکل دهی قطعات مخروطی، بویژه قطعات مخروطی نوک‌تیز با استفاده از یک روش جدید مورد مطالعه قرار گرفته است. در این روش جدید از دو مرحله برای شکل‌دهی قطعه استفاده شده است. در مرحله اول، با استفاده از روش هیدروفرمینگ قطعه مخروطی پیش‌فرم شکل داده می‌شود. در مرحله دوم، با ارائه یک روش جدید کشش عمیق مجدد، شکل‌دهی قطعات مخروطی نوک‌تیز انجام گردیده است.
جهت دستیابی به هندسه پیش‌فرم مطلوب، ضروری بود تا تاثیر پارامترهای قالب و فرآیند تعیین ‌گردد. در این راستا از روش شبیه‌سازی اجزای محدود و مراحل تجربی استفاده گردیده است. با بدست آمدن چگونگی تاثیر این پارامتر‌ها و نوآوری حاصل از رساله، امکان شکل‌دهی قطعه مخروطی با نسبت زیاد میسر گردید. نتایج نشان داده‌است که با روش ارایه شده قطعه مخروطی با نوک‌تیز و با حداکثر کاهش ضخامت 12% شکل داده شد. برای بررسی قابلیت تعمیم روش ارائه شده، دو قطعه مخروطی با مقیاس کوچکتر و بزرگتر مورد آزمایش قرار گرفت و نشان داده شده است که نتایج قابل توسعه می‌باشد.
فصل اول: کلیات
1-1- مقدمه
قطعات مخروطی در صنعت و بطور خاص در صنایع نظامی، دارای کاربرد گسترده‌ای می‌باشند. یکی از رایج‌ترین فرآیند‌های شکل‌دهی ورق‌های فلزی، فرآیند کشش عمیق است. شکل‌دهی قطعات مخروطی با این فرآیند موضوع دشوار و پیچیده‌ای محسوب می‌گردد ]1و2[. شکل (1-1) شماتیک فرآیند مذکور را برای شکل‌دهی یک قطعه مخروطی نشان می‌دهد. همانطور که در شکل نشان داده شده است، به دلیل تماس کم سطح ورق با سنبه در مراحل اولیه شکل‌دهی، تنش‌های زیادی در ناحیه تماس با نوک سنبه، به ورق اعمال می‌شود که موجب پارگی آن می‌گردد. بعلاوه، از آنجا که بخش عمده‌ای از سطح ورق در ناحیه بین نوک سنبه و ورق‌گیر آزاد است، در صورت کشیده شدن ورق، در دیواره قطعه مخروطی چروک ایجاد می‌شود. شکل (1-2) چروکهای بوجود‌آمده در قطعه مخروطی و همچنین پارگی ایجاد شده در نوک قطعه را که با روش کشش عمیق سنتی توسط نگارنده کشیده شده است، نشان می‌دهد. از این رو، قطعات مخروطی در صنعت عموماً با کشش عمیق چند مرحله‌ای ]1[، اسپینینگ ]2[ یا با شکل‌دهی انفجاری ] 3و4 [ شکل داده می‌شوند. این روشها علیرغم دارا بودن مزیت امکان شکل‌دهی قطعات مخروطی، دارای محدودیتهایی نیز هستند. در کشش عمیق چند مرحله‌ای، به چندین مجموعه قالب نیاز است. بعلاوه، به ازای هر مجموعه قالب باید نوعا پرس و اپراتور تامین گردد. همچنین، با تغییر در شکل و اندازه قطعه باید قالب جدیدی طراحی و ساخته شود که این موضوع سبب افزایش قابل ملاحظه در قیمت محصول می‌گردد. از طرف دیگر، دستیابی به قطعه مخروطی با نوک‌تیز در این روش بسیار دشوار است]1[. در روش اسپینینگ برای تولید قطعه، نیاز به تامین دستگاههای خاص می‌باشد. دستگاهی که بتوان با آن قطعات پیچیده و دقیق را ایجاد کرد، باید خودکار باشد که در آن صورت دارای قیمت بالایی خواهد بود. بعلاوه، دستگاه اسپینینگ برای تولید قطعات خیلی کوچک یا بزرگ دارای محدودیت می‌باشد. در روش اسپینینگ برای اینکه ورق بر روی مندرل قرار گیرد نیاز به یک ابزار خاص می‌باشد. این ابزار دستیابی به نوک‌تیز را برای قطعه مخروطی با محدودیت مواجه می‌سازد]2[. روش شکل‌دهی انفجاری نیاز به تجهیزات خاصی دارد و بعلاوه، با توجه به حساسیت زیاد موضوع انفجار، این روش در موارد خاص کاربرد دارد و ایمنی در آن نقش مهمی‌ را ایفا می‌کند. در این روش سرعت تولید قطعات پایین است و تنظیم پارامتر‌ها بسیار مهم می‌باشد ] 3و4 [.
در طی سال‌های اخیر فرآیند هیدروفرمینگ به عنوان یک جایگزین مناسب برای شکل‌دهی قطعات پیچیده ورقی از سوی صنایع مختلف مورد توجه قرار گرفته است. روش کشش عمیق هیدروفرمینگ یک نوع روش کشش عمیق است که در آن از یک سیال تحت فشار، بطور خاص در درون محفظه فشار، به عنوان محیط تغییر شکل دهنده استفاده می‌شود]5[. قطعاتی که با هیدروفرمینگ تولید می‌شوند در مقایسه با کشش عمیق سنتی، دارای مزایای قابل توجهی می‌باشند که از آن نمونه می‌توان به نسبت کشش بیشتر (نسبت قطر ورق اولیه به قطر سنبه در صورتی که قطعه بصورت کامل و بدون عیب کشیده شود)، عملیات ثانویه کمتر، حذف جوشکاری، بهبود بخشیدن به استحکام و چقرمگی، کاهش هزینه قالب، ‌کیفیت سطح بهتر، کاهش برگشت فنری، دقت ابعادی بالاتر و قابلیت شکل‌دهی اشکال پیچیده اشاره کرد]6[.
پارامترهای موثر بر فرآیند هیدروفرمینگ شامل فشار اولیه داخل محفظه قالب، مسیر فشار، نسبت کشش، هندسه سنبه و ورق، جنس ورق و ضریب اصطکاک می‌باشد]5[.
استفاده از سیال برای شکل‌دهی یا هیدروفرمینگ از زمان جنگ جهانی دوم مرسوم بوده است. اولین قطعات هیدروفرم شده در سال‌های 1940 و 1950 تولید شدند. از سال 1990 هیدروفرمینگ به عنوان یک فرآیند قابل قبول در صنایع خودروسازی مطرح و مورد استفاده قرار گرفته است. پس از آن، فعالیتهای پژوهشی در این زمینه متمرکز شده و مراکز تحقیقاتی مرتبط همکاری خود را با شرکت‌های سازنده خودرو و اتصالات فلزی گسترش داده‌اند ]6[.